Lean Manufacturing. La eficiencia productiva para enfatizar en la diferenciación

Lean ManufacturingEl Profesor del Máster Oficial Universitario en Logística Integral y Comercio Internacional de Bureau Veritas Centro Universitario, Eduardo Díez, nos habla en este post sobre el principio del Lean Manufacturing.

«Lean» es una palabra inglesa que podría traducirse como «sin grasa, escaso o esbelto», pero a la hora de aplicarla a un sistema productivo su significado podría traducirse por «ágil o flexible», es decir, capaz de adaptarse a las necesidades de los clientes y sobre todo eliminar (o al menos mitigar al máximo posible) lo que especialmente a todos gustaría, los despilfarros. Este sería en esencia el principio del Lean Manufacturing.

Despilfarro se puede considerar como todo aquello (operaciones, acciones, tareas, etc.) que no aporta ningún valor añadido a los productos y/o servicios ofrecidos. Por tanto, los clientes no perciben dichas actividades como diferenciadoras, no estando así dispuestos a pagar ese plus distintivo que hace esos productos o servicios únicos.

Así, se reconoce como producción Lean a un tipo de producción ajustada que utilizará mucho más eficientemente los recursos. Debería por tanto existir un manifiesto interés por conocer y aplicar las herramientas más importantes de esta filosofía, cimentada en la mejora continua, el control total de la calidad, la eliminación de desperdicios, los suministros en el momento y cantidad precisas, el aprovechamiento de todo el potencial y la participación e implicación de todo el personal.

Sin ninguna duda, ahondar en las herramientas propias del Lean Manufacturing permitirá analizar con rigor y estudiar un área clave dentro de cualquier Organización, la conocida como «Dirección de Operaciones», optimizando especialmente la llamada «Función de Producción», en la que siempre se generan elevados costes.

Seguidamente y de forma introductoria, se citan y definen algunas metodologías de las que se nutre el Lean Manufacturing.

VSM (Value Stream Mapping)

Técnica desarrollada con el objetivo de apoyar el diseño de los sistemas productivos. Permite implementar cadenas de valor más competitivas y eficientes integradas por todas las actividades que son necesarias para transformar las entradas, en productos terminados o servicios.

Se apoya en mapas  visuales que permiten ver, plantear, definir y verificar los procesos, integrando gráficos que muestran flujos logísticos de materiales e información.

Value Stream Mapping

JIT (Just in Time)

Tiene como objetivo reducir los stocks de materias primas y de productos intermedios y acabados, evitando costes innecesarios y obteniendo por tanto precios más competitivos. Busca por tanto suprimir la sobreproducción, los tiempos muertos, los procesos inadecuados, el exceso de documentación, los materiales obsoletos, los productos defectuosos, etc.

Quiere conseguir un sistema de producción basado en la demanda, que permita fabricar muchos productos diferentes, en grandes lotes y con altos niveles de calidad, satisfaciendo las necesidades de mercados masivos y personalizados.

Estrategia pull

5S

Dicha técnica introduce conceptos que permiten conseguir mejores condiciones para la realización de las actividades de los trabajadores y por tanto para la Organización.

Etapas implantación

 

La denominación se debe a las iniciales en japonés de cada una de las 5 etapas de implantación, que en castellano se pueden traducir por: Despejar, Organizar, Limpiar, Mantener y Ser Disciplinado.

Kanban

Este sistema hace posible la ejecución y el control de la producción dentro de una planta. Consiste en el manejo del flujo de materiales utilizando una serie de tarjetas (llamadas Kanbans) que controlan la producción entre los distintos centros de trabajo.

Etiqueta de instrucción
Dichas «etiquetas de instrucción» contienen información que sirve como orden de trabajo. Dan información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante qué medios y cómo se va a transportar.

SMED (Single Minute Exchange of Die)

La metodología SMED busca desarrollar fórmulas y procesos para acortar o reducir los tiempos de preparación de maquinaria.

De esta forma se emplean menores tiempos de fabricación, pudiendo producirse lotes más pequeños de artículos diferenciados y ganando así en flexibilidad.

Tiempo habrá en futuros posts de ampliar, conocer más en profundidad y desarrollar estas y otras técnicas típicas de los procesos de fabricación y manufactura industrial.

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